前篇，我們介紹過脫硝催化劑的壽命管理之投運前的催化劑管理，主要從催化劑的運輸、卸載、存儲，反應器的優(yōu)化設計及催化劑的安裝管理等方面著手，從而提高催化劑的使用壽命，降低成本。

脫硝催化劑的壽命其實有很多影響因素，本期將重點介紹催化劑的性能驗收及運行管理。

催化劑的性能驗收
1、催化劑的到貨驗收
到貨驗收主要是從出廠資料、外觀、形狀、性質方面進行確認。
1）出廠資料檢查：檢查各項參數是否符合技術協(xié)議要求，軸向擠壓試驗、橫向擠壓試驗、抗磨強度試驗、材質報告等檢測數據是否達到標準要求；
2）目測外觀：檢查催化劑表面，確認催化劑無損壞；
3）形狀檢查：長、寬、高及厚度的幾何尺寸測量 ，開孔率檢查；
4）性質確認：化學組成、總的孔體積、平均孔徑、比表面積、密度等參數的對比確認。

2、性能試驗驗收
通過對脫硝系統(tǒng)相關參數的調整，驗證脫硝系統(tǒng)的脫硝效率、氨氣逃逸率、SO2氧化率、催化劑層的阻力等運行指標是否能達到供貨商對其提供的產品所作的性能保證。
供貨商會根據催化劑衰減特性來保證在其壽命期內的脫硝效率，因此在催化劑投運初期，催化劑活性較高，此時的脫硝效率高于供貨商保證的最低效率。為摸清催化劑的性能，便于對催化劑壽命的管理，在性能試驗時需盡量加大噴氨量，考察在氨氣逃逸率接近3ppm時，脫硝裝置達到的最高效率，并與供貨商的性能曲線對照，檢驗催化劑的質量及使用情況。

催化劑的運行管理
催化劑的性能會隨工作時間的增加而逐漸下降，正確的運行方式不僅能夠保證脫硝裝置的經濟運行，而且能夠延長催化劑的使用壽命。

1、噴氨量的控制
在300～400 ℃ 內，隨著反應溫度的升高，脫硝率逐漸增加，溫度升高時脫硝反應速率增加，脫硝率升高；當溫度升至400 ℃后，脫硝率隨溫度的升高而下降。溫度升高，NH3 氧化反應加劇，使脫硝率下降，催化劑能夠長期承受的溫度不得高于430 ℃，否則會導致催化劑燒結、永久性失效。如果反應器內的溫度降到最低運行溫度，必須停止噴氨，防止硫酸鹽或硝酸鹽沉積在催化劑表面，影響催化劑的活性。為延長催化劑壽命，根據硫酸鹽的分解特性，煙氣長期最低溫度宜設定在320℃。
同時，在鍋爐啟動和SCR系統(tǒng)投運過程中，運行調整上需采取必要的措施，控制煙氣溫度的上升速度在40℃/min，避免對催化劑造成損害。

2、催化劑定期吹灰
為防止催化劑發(fā)生堵塞，應及時進行在線吹掃，每層催化劑層均設置了吹灰器。運行中需監(jiān)視催化劑層前后的壓差，壓差上升超過規(guī)定值時，應進行吹掃。對于使用蒸汽吹灰的脫硝裝置，在日常運行過程中，須嚴格控制設定吹灰汽源壓力，針對不同灰分的燃煤，既要保證吹灰汽源壓力達到預期的吹灰效果，又要控制壓力在合適范圍內，防止壓力過高吹損催化劑；同時，要選擇適當吹灰汽源溫度，若吹灰汽源溫度過高會造成局部催化劑區(qū)域超過允許的最高運行溫度，致使局部催化劑永久失效；若吹灰汽源溫度過低，或在吹灰汽源投入時未充分疏水,吹灰蒸汽中帶水會造成催化劑粘灰而損傷催化劑，使催化劑活性降低。

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